单元分类
按系统和构造细节建立类型。
01 · OVERVIEW
五个模块组成可执行的教程路径
每一步既说明操作方法，也明确应形成的成果和进入下一步前的检查条件。
前置资料
把图纸信息转化为建模输入。
建模
创建底图并生成成品实体。
出图 / 出表
由标准程序批量形成成果。
成果交付
分类汇总并提交使用方。
02 · CLASSIFICATION
单元分类采用“两级结构”
先按系统类型分大类，再在同一系统内按装配图能否完整表达继续细分。
- 同一类型允许尺寸和角度不同
- 连接、开孔、避位等细节应尽量一致
- 一套 GH 程序不宜加入过多条件判断
- 差异较大时，复制成熟程序后小幅修改
- 分类由设计人员与 BIM 人员共同确认
程序判断越多，逻辑越复杂、修改越困难，也越容易出错。控制每套程序的适用范围，比把所有情况揉在一起更稳定。
03 · MODEL INPUT
前置资料要让 BIM 可以直接开始建模
组装图和装配表初版应解决图纸中的大部分问题，减少 BIM 人员重复分析和往返沟通。
组装图
完整表达构件组成、相对位置和关键构造。
- 连接关系
- 铣切与开孔要求
- 避位和边界处理
- 特殊构造与未决问题
装配表初版
提供模型创建和后续数据关联所需的基础字段。
- 构件名称与数量
- 工程属性、物料编码或模号
- 建模与不建模范围
- 特殊备注
2～3 小时
一个全新类型的前置资料参考工作量。相似类型可在标准资料上少量修改；这只是建模输入，后续模型、数据和成果输出仍需 BIM 完成。
04 · MODELING
建模分为底图创建与模型成型
先建立正确的平面模图、相对关系和定位基准，再通过标准模板把构件转移到空间表皮并生成成品实体。
环节一：底图创建
创建模图并保存模号
在 Rhino 中建立模图，确保模号信息准确且可向最终模型传递。
匹配构件相对关系
依据节点图正确放置左右立柱、顶底横梁等构件。
设置定位基点
每套模图配置一个基点，作为与表皮模型对应的统一定位基准。
环节二：模型成型
转移至空间表皮
将模图从基准平面移动到表皮模型的对应位置。
生成主体与切割体
沿基线拉伸或扫掠截面，并生成开孔、避位实体和边界切割面。
布尔、汇总并烘焙
完成布尔切割，汇总属性信息，将 GH 成品实体烘焙到 Rhino 模型空间。
建模检查
- 模图相对关系正确
- 基点与表皮准确对应
- 模号信息完整传递
- 拉伸或扫掠方向正确
- 开孔、避位与切割完整
- 实体与属性一一对应
05 · DRAWINGS & SCHEDULES
标准程序把模型转化为生产资料
型材成果可高度自动化输出；面板除模型数据外，仍需标准加工图表达角码布置、表面处理等工艺参数。
由模型批量输出二维排图或加工图。
型材三维模型可直接提供车间使用。
输出型材长度和相关统计信息。
汇总构件、数量与工程属性。
通过 LK 线材优化组件直接生成。
程序输出玻璃、铝板等面板数据。
表达角码布置、表面处理及其他无法由模型直接完整输出的加工工艺参数，并配合模型数据和三维模型供厂家使用。
可由标准程序直接输出，无需人工逐项调整。
组装图、装配表、型材统计与加工资料、面板统计与加工资料形成后，结合一开始明确的不建模资料，整套单元体交付成果即基本落地。
06 · DELIVERY
按使用对象整理并交付成果
建模与不建模资料必须统一汇总，保证图纸、模型、表格和版本信息互相对应。
| 成果用途 | 交付对象 | 主要资料 |
|---|---|---|
| 装配与加工 | 车间 | 组装图、装配表、型材加工图、STP 模型等 |
| 材料提料 | 相关厂家 | 型材提料单、面板统计表及必要加工数据 |
| 项目归档 | 项目团队 | 最终模型、图纸、表格、版本说明及校核记录 |
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